回轉窯在烘干過程中會產生飛砂料，飛砂料的產生不僅影響窯的操作，還影響熟料的質量。我們只有了解飛砂料產生的原因，才能更好的控制飛砂料。

1、配料不當，硅酸率過高，硅酸率過高也是產生飛砂料的根源，硅酸率表示了在低燒過程中或在煅燒帶內固相與液相的比例。1400℃以上時融熔物料中的固相為C3S和C2S，SiO2基本上存在于固相中，液相則包括了全部Al2O3和Fe2O3。如硅酸率過高，液相量偏少，不足以將物料結成大的顆粒，容易產生飛砂料。

2、液相量不足產生飛砂主要是液相量太少的緣故。物料在燒成帶停留的時間很短，預分解窯約10～15min，濕法窯較長也不過25～30min。若沒有液相，C2S和CaO粒子通過固相反應長大至1mm以上是十分困難的。其結果是，這些細粒子隨窯內氣體懸浮并被氣體帶走，即所謂飛砂。液相量太大，熟料易結大塊，這是眾所周知的事實。反過來說，液相量少則熟料結粒小，液相量太少則熟料結粒太小，則產生飛砂。鋁率太高，液相量隨溫度提高而增加的速度太慢，也易產生飛砂。還原氣氛使Fe2O3變成FeO，也使液相量減少，從而產生飛砂。

3、過渡帶過長造成飛砂料，帶預熱器的回轉窯長徑比在16/1～14/l之間，入窯生料的碳酸鹽分解率約30%～40%，回轉窯內有一半長是碳酸鹽分解帶，過渡帶不長，物料由900℃升至1250℃的時間約5～6min，所生成的中間相貝利特和游離石灰還沒有太多的時間進行再結晶，由于碳酸鹽分解所產生的表面活性和晶格缺陷也得以保存，這些都有利于形成均勻的結粒和加速阿利特的形成。若生料入窯分解率提得過高，與窯的長徑比不適應，回轉窯內的碳酸鹽分解帶縮短了，而燒成帶受火焰形狀限制不可能隨意拉長，結果是擴大了過渡帶，物料在900～1250℃的溫度段內停留時間過長，在這個溫度下物料的擴散速度很快，又不可能形成阿利特相，勢必造成貝利特和游離石灰的再結晶，形成粗大的結構，降低了表面活性和晶格缺陷活性。當物料到達燒成帶時，再結晶的貝利特和游離石灰溶解速度變慢，使得液相量減少，難以將物料粘結成大顆粒，從而產生大量的粉料，即飛砂料。

除了這些情況下產生飛砂料，當硫酸鹽飽和度過高降低了液相粘度和液相表面張力，欠燒、火焰形狀不當、窯熱工制度不穩定、短焰急燒、物料特性波動大、難燒的SiO2含量高等也易產生飛砂料。我們要根據不同情況產生的飛砂料做出相應的解決方法。更多咨詢請關注紅星機器官網，或者撥打0371-67772626獲取！